二、设备制造前的质量控制

　　1. 熟悉图纸、合同，掌握标准、规范、规程、明确质量要求

　　2. 明确设备制造过程的要求及质量标准

　　3. 审查设备制造的工艺方案

　　4. 对设备分包单位的审查

　　5. 检验计划和检验要求的审查

　　6. 对生产人员上岗资格的审查

　　7. 用料的检查

　　三、 设备制造过程中的质量监控

　　(一) 制造过程的监督和检验

　　1.加工作业条件的控制。

　　2.工序产品的检查与控制在每道工序中都要进行加工质量的检验。

　　3.不合格零件的处置监理工程师应掌握不合格零件的情况，分析产生的原因并植龄设备制造单位消除造成不合格的素。

　　4.设计变更尤其要注意设计变更不得降低设备质量，设计变更应得到建设单位的同意。

　　5.零件、半成品、制成品的保护

　　(二) 设备的装配和整机性能检测

　　1.设备装配过程的监督

　　2.监督设备的调整试车和整机性能检测

　　(三) 设备出厂前的质量控制

　　1.出厂前的检查

　　2.设备运输的质量控制

　　3.设备运输中重点环节的控制

　　4.设备交货地点的检查与清点

　　(四) 质量记录资料的监控

　　[例题]设备制造过程的质量监控包括( A.C.D)

　　A. 制造过程的监督和检验;B. 工序产品的检查与控制;C. 设备出厂前的质量控制;D. 质量记录资料的监控。

　　第三节 设备的检查验收

　　□设备的检查验收包括供货单位出厂前的自查检验和用户或安装单位在赶往安装现场后的检查验收。

　　一、设备检验的要求

　　□关于保修期及索赔的规定为：一般国产设备从发货日起12至18个月;进口设备6至12个月。

　　□对于自制设备，在经过6个月的生产考验后，按试验大纲的性能指标测试验收，决不允许擅自降低标准。

　　*[熟悉]二、设备检验的质量控制

　　重要的关键性大型设备，应由建设单位组织鉴定小组进行检验。

　　1.制订设备检验计划

　　2.执行设备检验程序

　　(1)设备进入安装现场前，总承包单位或安装单位应向项目监理机构提交《工程材料/构配件/设备报审表》，同时附有设备出厂合格证及技术说明书、质量检验证明、有关图纸及技术资料，经监理工程师审查，如符合要求，则予以签认，设备方可进入安装现场。

　　(2)设备进场后，监理工程师应组织设备安装单位在规定时间内进行检查，此时供货方或设备制造单位应派人参加，按供货方提供的设备清单及技术说明书、相关质量控制资料进行检查验收，经检查确认合格，则验收人员签署验收单。如发现供货方质量控制资料有误，或实物与清单不符，或对质量文件资料的正确有怀疑，或设计文件及验收规程规定必须复验合格后才可安装，应由有关部门进行复验。

　　(3)如经检验发现设备质量不符合要求时，则监理工程师拒绝签认，由供货方或制造单位予以更换或进行处理，合格后再进行检查验收。

　　(4)工地交货的大型设备，一般由厂方运至工地后组装、调整和试验，经自检合格后再由监理工程师组织复核，复验合格后才予以验收。

　　(5)进口设备的检查验收，应会同国家商检部门进行。

　　[例题]：设备进场后，监理工程师应组织设备安装单位在规定时间内进行检查，如经检验发现设备质量不符合要求时，则( A )拒绝签认。

　　A. 监理工程师;B. 设计单位;C. 建设单位;D. 总监理工程师。

　　*[熟悉]三、设备检验方法——*[口诀：专业、开箱、单机无负荷、联运试车]

　　1.设备开箱检查

　　设备开箱检查，建设单位和设计单位应派代表参加。设备开箱应按下列项目进行检查并做好记录。

　　2.设备的专业检查

　　设备的开箱检查，主要是检查外表，初步了解设备的完整程度，零部件、备品是否齐全;而对设备的性能、参数、运转情况的全面检验，则应根据设备类型的不同进行专项的检验和测试，如承压设备的水压试验、气压试验、气密性试验。

　　3.单机无负荷试车或联动试车

　　*[熟悉]四、不合格设备的处理

　　1.大型或专用设备

　　2.一般通用或小型设备

　　(1)出厂前装配不合格的设备，不得进行整机检验，应拆卸后找出原因制定相应的方案后再行装配。

　　(2)整机检验不合格的设备不能出厂。由制造单位的相关部门进行分析研究，找出原因、提出处理方案，如是零部件原因，则应进行拆换，如是装配原因，则重新进行装配。

　　(3)进场验收不合格的设备不得安装，由供货单位或制造单位返修处理。

　　(4)试车不合格的设备不得投入使用，并由建设单位组织相关部门进行研究处理。

　　[例题]对设备进行检查验收时，一般通用或小型设备试车不合格则不能投入使用，应由(A)组织相关部门研究处理。