1.初拉力是指桅杆在没有工作时缆风绳预先拉紧的力。一般取工作拉力的15%～20%，或按操作惯例取某一数值，通常为3～5t。

　　2.工作拉力是指桅杆式起重机在工作时，缆风绳所承担的载荷。

　　正确的缆风绳工艺布置：有一根缆风绳处于吊装垂线和桅杆辅线的垂直平面内，这根缆风绳为“主缆风绳”。根据力系平衡，计算缆风绳的等效拉力，按比例将等效力分配到各缆风绳上，即得到各缆风绳的工作拉力。分配比例与缆风绳的工艺布置有关，可以查表。缆风绳选择的基本原则是按缆风绳的计算总拉力T为依据选取。缆风绳总拉力按下式计算：T=Tg+Tc

　　式中Tg——缆风绳的工作拉力;Tc——缆风绳的初拉力。

　　16、 地锚的作用是固定缆风绳，将缆风绳的拉力传递到大地。

　　1.全埋式地锚是将横梁横卧在按一定要求挖好的坑底，将钢丝绳拴接在横梁上，从坑前端槽中引出，埋好后回填土壤并夯实。全埋式地锚可承受较大的拉力，适合于重型吊装。

　　2.活动式地锚是在一钢质托排上压放块状重物(如钢锭、条石等)组成，钢丝绳拴接于托排上。这种地锚承受的力不大，但移动方便，重复利用率高，适合于改、扩建工程。

　　在实际工程中，还常利用已有建筑物作为地锚，如混凝土基础、混凝土柱等，但在利用已有建筑物前，必须获得建筑物设计单位的书面认可。

　　17、 电弧焊:以电极与工件之间燃烧的电弧作为热源，是目前应用最广泛的焊接方法。

　　18、 焊接工艺评定：是在产品正式焊接以前，对初步拟定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验。即按准备采用的焊接工艺，在接近实际生产条件下，制成材料、工艺参数等均与产品相同的模拟焊接试板，并按产品的技术条件对试板进行检验。

　　(2)若全部有关指标符合技术要求.则证明初步拟定的焊接工艺是可行的，此时即可根据焊接工艺评定报告编制正式的焊接工艺细则(卡)，用以指导实际产品的焊接。

　　(3)若检验项目指标中有一项不合格，则表明该焊接工艺不能用于生产，需作相应修改或重新拟定后，再做焊接工艺评定试验。

　　(4)焊接工艺评定作用：用于验证和评定焊接工艺方案的正确性，其评定报告不直接指导生产，是焊接工艺细则(卡)的支持文件，同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。

　　19、 焊接工艺评定依据：根据不同产品和焊接工艺评定的具体要求，按相应的工艺评定标准的规定进行评定。

　　20、 焊接工艺评定的步骤：

　　(1)编制焊接工艺评定委托书。

　　(2)按焊接工艺评定标准或设计文件规定，拟定焊接工艺指导书或评定方案、初步工艺。

　　(3)按照拟定的焊接工艺指导书(或初步工艺)进行试件制备、焊接、焊缝检验(热处理)、取样加工、检验试样。

　　(4)根据所要求的使用性能进行评定;若评定不合格，应重新修改拟定的焊接工艺指导书或初步工艺，重新评定。

　　(5)整理焊接记录、试验报告，编制焊接工艺评定报告;评定报告中应详细记录工艺程序、焊接参数、检验结果、试验数据和评定结论，经焊接责任工程师审核，单位技术负责人批准，存人技术档案。

　　(6)以焊接工艺评定报告为依据，结合焊接施工经验和实际焊接条件，编制焊接工艺规程或焊工作业指导书、工艺卡，焊工应严格按照焊接作业指导书或工艺卡的规定进行焊接。

　　21、 焊条的选用原则.(1)按焊接材料的力学性能和化学成分选用。(2)按焊接的使用性能和工作条件选用。(3)按焊件的结构特点和受力状态。

　　22、 焊前检验

　　1.焊接结构设计及施焊技术文件的检查，焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量，工艺要求是否表达齐全;新材料、新方法、新工艺是否均进行焊接工艺评定试验。

　　2.对工件装配质量检查，包括对装配质量是否符合图样要求，坡口表面是否清洁、装夹具及点固焊是否合理，装配间隙和错边是否符合要求，是否考虑焊接收缩量。

　　3.焊接环境的检查，包括是否考虑焊接环境中的风、雨、雪袭击和采取防护措施。焊接环境温度低于规范允许值时，与所焊材质、焊件厚度及预热措施是否相适应。

　　23、 焊接中检验：

　　1.焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范(电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制。

　　2.焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。

　　24、 焊后检验(外观检验)

　　(1)利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。(2)用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等。

　　(3)用样板和量具测量焊件收缩变形、弯曲变形、波浪变形、角变形等。

　　25、 焊后检查(致密性试验)

　　(1)液体盛装试漏：用不承压设备直接盛装液体，检验其焊缝致密性。

　　(2)气密性试验：压缩空气通入容器或管道内，焊缝外部涂肥皂水检查渗漏。

　　(3)氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧贴上酚酞-酒精溶液试纸，检查渗漏。

　　(4)煤油试漏：焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油，白垩上留下油渍即有渗漏。(5)氦气试验：对致密性要求严格的焊缝，用氨气检漏仪来测定。

　　26、 焊后检查(强度试验)

　　(1)常用水进行容器的液压强度试验，也称水压试验。耐压试验压力一般为设计压力的1.25倍。对不锈钢进行水压试验时，要控制水的氯离子含量不超过25ppm。

　　(2)用气体为介质进行气压强度试验，试验压力一般为设计压力的1.15倍。气压试验危险性很大，应采取措施确保安全。

　　27、 常用的焊缝无损检测方法：射线探伤和超声探伤适合于焊缝内部缺陷的检测，磁粉，渗透和涡流适用于焊缝表面质量的检验，无损检测方法应根据焊缝材质与结构特性来选择。

　　(1)射线探伤(X、γ)方法(RT)：是目前应用较广泛的无损检验方法，能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。

　　(2)超声波探伤(UT)：超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。

　　(3)磁性探伤(MT)：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。

　　(4)渗透探伤(PT)：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。此法主要用于焊缝表面检测或气刨清根后的根部缺陷检测。

　　(5)涡流探伤(ET)：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出(如电压或相位)变化来反映缺陷。其检验参数控制相对困难，可检验导电材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。

　　28、 降低焊接应力的措施(设计措施)

　　(1)尽量减少焊缝的数量和尺寸，在减小变形量的同时降低焊接应力。

　　(2)防止焊缝过于集中，从而避免焊接应力峰值叠加。

　　(3)要求较高的容器接管口，宜将插入式改为翻边式。

　　29、 降低焊接应力的措施(工艺措施)

　　(1)采用较小的焊接线能量，减小焊缝热塑变的范围，从而降低焊接应力。

　　(2)合理安排装配焊接顺序，使焊缝有自由收缩的余地，降低焊接中的残余应力。

　　(3)层间进行锤击，使焊缝得到延展，从而降低焊接应力。

　　(4)预热拉伸补偿焊缝收缩(机械拉伸或加热拉伸)

　　(5)焊接高强钢时，选用塑性较好的焊条。

　　(6)采用整体预热。

　　(7)降低焊缝中的含氢量及焊后进行消氢处理，减小氢致集中应力。

　　(8)采用热处理的方法：整体高温回火、局部高温回火或温差拉伸法(低温消除应力法，伴随焊缝两侧的加热同时加水冷)。

　　30、 预防焊接变形的措施(进行合理的焊接结构设计)

　　(1)合理安排焊缝位置。焊缝尽量以构件截面的中性轴对称;焊缝不宜过于集中。 (2)合理选择焊缝尺寸和形状。在保证结构有足够承载力的前提下，应尽量选择较小的焊缝尺寸，同时选用对称的坡口。

　　(3)近可能减少焊缝数量，减小焊缝长度。

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