52、 工业管道试压前的要求

　　1.管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，焊缝质量，支架安装情况等。对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于lOMPa的管道，在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：管道组成件质量证明书;管道组成件的检验或试验记录;管子加工记录;焊接检验及热处理记录;设计修改及材料代用文件。

　　2.试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除;系统内的阀门应开启;系统的最高点位置应设置放气阀，最低点应设置排液阀。

　　3.管道在试压前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查;水压试验前应检查管道支架的情况，若管架设计按空管计算管架强度及跨距时，则应增加临时支柱，避免管道和支架因受额外荷重而变形损坏。

　　4.试验时应安装不少于两块经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的满刻度应为被测最大压力值的1.5～2倍，压力表的精度等级不应低于1.5级，它们应直立安装在便于观测的位置。位差较大的系统，压力表的位置应考虑试压介质的影响。

　　5.进行液压试验时，若气温低于5℃，则应采取防冻措施;否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。

　　6.管道应根据操作压力分系统进行试压，通向大气的无压管道，如放空管、排液管等，可不进行试压。

　　7.管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。试验检查合格后，应填写“管道试压记录”，作为交工文件。

　　53、 长输管道施工程序:线路交桩→测量放线→作业带清理施工通道修筑→管道运输→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→管沟开挖→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头(碰死口)→地貌恢复→水工保护→竣工验收。

　　54、 整体到货塔器的一般安装程序:塔器现场检查验收、摆放按在吊装要求位置→吊耳制作安装，设置吊装机具→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

　　55、 分段到货塔器的现场组对安装程序:

　　1.卧装组焊程序：在现场搭设道木垛或设置滚轮架(托辊)等组装胎具→各段塔器组对焊接(可按上段壳体→中段壳体→下段壳体→底段壳体含裙座的顺序)成整体塔器→对现场施焊的环焊缝进行无损检测。塔器组焊完成后与整体到货塔器的相同程序安装就位。

　　2.在基础由下至上逐段组对安装程序：基础验收、设置垫铁→塔器的最下段(带裙座段)吊装就位、找正→吊装第二段(由下至上排序)、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→逐段吊装直至吊装最上段(带顶封头段)、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

　　现场施焊的环焊缝的无损检测也可在塔器各段全部组焊完毕后进行。

　　56、 分片到货塔器的现场组焊程序:

　　1.壳体组焊一般程序：在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→简节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管→组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

　　2.壳体组装方法：可根据现场情况，采用卧装法和立装法施工。立装法可分为分段组装后整体安装(吊装)和利用基础由下至上逐段组装。与分段到货塔器组对安装方式相似。

　　3.立装法施工分段的原则：有利于现场施工作业，尽量减少高处作业;符合现场吊装能力;接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。

　　57、 产品焊接试板的制作要求

　　1.试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。

　　2.试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同条件与相同焊接工艺焊接。有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。

　　3.试板的识别标记，包括：工作令号或容器编号;材料钢号;焊工钢印号。

　　4.试板尺寸：应满足试验所需的试样类别和数量的截取要求。对接接头试板尺寸：长度应大于等于300mm，宽度应大于等于250mm。

　　5.试板的焊接接头经外观检查合格后应100%射线检测合格。

　　58、 产品焊接试板的合格指标

　　1.试板的拉伸试验合格指标;试样抗拉强度大于等于以下规定之一：1产品图样的规定值;2钢材标准抗拉强度下限值;3对不同强度等级的钢材组成的焊接接头，则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的较小者。

　　2.试板的弯曲试验，其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。

　　3.试板的常温冲击试验按图样或有关技术文件规定。

　　59、 容器压力试验(水压试验)

　　(1)介质要求：采用洁净淡水，奥氏体不锈钢制容器用水作介质时，水质的氯离子含量不超过25mg/L。

　　(2)合格标准：无渗漏;无可见的变形;试验过程中无异常的响声。对抗拉强度下限值ρb大于540MPa的材料的容器，经表面无损检测抽查未发现裂纹。

　　容器压力试验(气压试验)

　　(1)条件：不能向容器内充灌水(液体)或不允许残留试验液体等特殊条件下，可进行气压试验。但应有1安全措施，经试验2单位技术总负责人批准，3安全部门现场监督。

　　(2)介质要求：干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体，脱脂容器气压试验时，须采用不含油气体。

　　(3)合格标准：无漏气;无可见的变形，

　　60、 容器的气密性试验

　　1.试验条件：经液压试验合格后方可进行。作气压试验的塔器在气压试验检查合格后，若设计图样无规定可免做气密性试验。试验介质要求同气压试验。

　　2.合格标准：不渗不漏。

　　61、 重新试验的要求：压力试验过程中，如发现缺陷(如泄漏等)，应停止试验并卸压，经修补处理后再按规定重新试验。气密性试验过程中如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。

　　62、 金属储罐安装方法：

　　1.正装法：罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。架设正装法、水浮正装法。

　　2.倒装法：在罐底板铺设焊接后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。边柱倒装法(液压顶升倒装、电动(或手拉)倒链提升倒装)。气吹倒装法。

　　63、 金属储罐罐底的焊接顺序与控制焊接变形的工艺措施

　　(1)焊接顺序：中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝(在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊)→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。

　　(2)控制焊接变形的主要工艺措施(手工焊接)：中幅板采用搭接接头时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法;弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法;罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝，第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法;罐底与罐壁连接的角焊缝，由数对焊工对称均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

　　64、 金属储罐罐壁焊接

　　(1)罐壁焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。

　　(2)手工焊接罐壁环缝的工艺要求：焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

　　65、 充水试验的相关规定：

　　(1)充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部完工并检验合格。

　　(2)一般情况，充水试验采用洁净淡水。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于5℃。

　　(3)充水试验中应进行基础沉降观测。在罐壁下部圆周每隔lOm左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。

　　(4)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

　　66、 球形罐组装的组装：常用方法为环带法和分片法。环带法仅可用于公称容积不大于lOOOm3的球形罐。球形罐组装时，可采用工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装。

　　67、 分片法组焊工艺流程及要求：支柱和赤道板组对→赤道带板组装→中心柱安装→下温带板组装→上温带板组装→中心柱拆除→下极板组装→上极板组装→内外脚手架搭设→调整及组装质量总体检查→点固焊→赤道带纵缝焊接→上温带纵缝焊接→下温带纵缝焊接→上极带纵缝焊接→下极带纵缝焊接→上温带与赤道带环缝焊接→赤道带与下温带环缝焊接→上极带与上温带环缝焊接→下温带与下极带环缝焊接→焊后总体检查。

　　68、 环带法组焊工艺流程：平台上组装赤道带→赤道带纵缝焊接→平台上组装上、下温带→上、下温带纵缝焊接→平台上组装焊接上、下极板→上、下极板与上、下温带组焊→下温常(包括极板)吊到基础中心→安装支柱→安装赤道带→下温带与赤道带安装→上温带与赤道带安装→内外脚手架搭设→整体检查→赤道带与上、下温带环缝焊接及支柱与赤道带焊接→焊后总体检查。

　　69、 发电机设备的安装程序是：定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。

　　70、 1.发电机定子的卸车要求：300MW型发电机定子重约180～210t，一般由平板车运输进厂，行车经改造后抬吊卸车。600MW型发电机定子重约300t，1000MW发电机定子重量可达400t以上，卸车方式主要采用液压提升装置卸车或液压顶升平移方法卸车。

　　2.发电机定子的吊装技术要求：300MW定子的吊装主要采用主厂房中的两台行车并在行车大跑上加装2台临时小跑，再配制吊梁同时抬吊。提升至发电机定子底部超过既定标高后，开动行车大车机构行至定子中心线与就位中心线重合，缓缓将定子落于基础上。600MW及1000MW定子的吊装方案通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统吊装三种方案。

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