26、 焊后检查(强度试验)

　　(1)常用水进行容器的液压强度试验，也称水压试验。耐压试验压力一般为设计压力的1.25倍。对不锈钢进行水压试验时，要控制水的氯离子含量不超过25ppm。

　　(2)用气体为介质进行气压强度试验，试验压力一般为设计压力的1.15倍。气压试验危险性很大，应采取措施确保安全。

　　27、 常用的焊缝无损检测方法：射线探伤和超声探伤适合于焊缝内部缺陷的检测，磁粉，渗透和涡流适用于焊缝表面质量的检验，无损检测方法应根据焊缝材质与结构特性来选择。

　　(1)射线探伤(X、γ)方法(RT)：是目前应用较广泛的无损检验方法，能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。

　　(2)超声波探伤(UT)：超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。

　　(3)磁性探伤(MT)：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。

　　(4)渗透探伤(PT)：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。此法主要用于焊缝表面检测或气刨清根后的根部缺陷检测。

　　(5)涡流探伤(ET)：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出(如电压或相位)变化来反映缺陷。其检验参数控制相对困难，可检验导电材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。

　　28、 降低焊接应力的措施(设计措施)

　　(1)尽量减少焊缝的数量和尺寸，在减小变形量的同时降低焊接应力。

　　(2)防止焊缝过于集中，从而避免焊接应力峰值叠加。

　　(3)要求较高的容器接管口，宜将插入式改为翻边式。

　　29、 降低焊接应力的措施(工艺措施)

　　(1)采用较小的焊接线能量，减小焊缝热塑变的范围，从而降低焊接应力。

　　(2)合理安排装配焊接顺序，使焊缝有自由收缩的余地，降低焊接中的残余应力。

　　(3)层间进行锤击，使焊缝得到延展，从而降低焊接应力。

　　(4)预热拉伸补偿焊缝收缩(机械拉伸或加热拉伸)

　　(5)焊接高强钢时，选用塑性较好的焊条。

　　(6)采用整体预热。

　　(7)降低焊缝中的含氢量及焊后进行消氢处理，减小氢致集中应力。

　　(8)采用热处理的方法：整体高温回火、局部高温回火或温差拉伸法(低温消除应力法，伴随焊缝两侧的加热同时加水冷)。

　　30、 预防焊接变形的措施(进行合理的焊接结构设计)

　　(1)合理安排焊缝位置。焊缝尽量以构件截面的中性轴对称;焊缝不宜过于集中。 (2)合理选择焊缝尺寸和形状。在保证结构有足够承载力的前提下，应尽量选择较小的焊缝尺寸，同时选用对称的坡口。

　　(3)近可能减少焊缝数量，减小焊缝长度。

　　31、 采取合理的装配工艺措施：(1)预留收缩余量法;(2)反变形法;(3)刚性固定法;(4)合理选择装配程序;

　　32、 采取合理的焊接工艺措施

　　(1)合理的焊接方法。尽量用气体保护焊等热源集中的焊接方法。不宜用焊条电弧焊，特别不宜选用气焊。

　　(2)合理的焊接规范。尽量采用小规范，减小焊接线能量。

　　(3)合理的焊接顺序和方向。

　　(4)进行层间锤击(打底层不适于锤击)。

　　33、 设备基础常见质量通病：

　　1.设备基础上平面标高超差。标高高于施工图的要求致使设备二次灌浆层高度不够，或标高低于施工图的要求使设备二次灌浆层高度过高，影响二次灌浆层的强度和质量。

　　2.预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度超差。地脚螺栓中心线位置偏差过大，使设备无法正确安装;标高及露出基础的长度超差会使地脚螺栓长度或螺纹长度偏差过大，无法固定设备。

　　3.预留地脚螺栓孔深度超差(过浅)，致使地脚螺栓无法正确埋设。

　　34、 机械设备安装的一般施工程序：1设备开箱检查→2基础放线(埋设中心标板与基准点)→3设备基础检查验收→4垫铁设置→5设备吊装就位→6安装精度调整与检测→7设备固定与灌浆→8零部件装配→9润滑与设备加油→10设备试运转→11工程验收。

　　35、 零部件装配:对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备，应进行拆卸、清洗与装配。设备装配的一般步骤如下：

　　(1)熟悉设备装配图、技术说明和设备结构，清扫好装配用的场地，了解设备的结构、配合精度，确定装配方法，准备好工器具和材料。

　　(2)检查装配零部件的外观和配合精度，并作好记录。如齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、顶间隙等。

　　(3)清洗零部件并涂润滑油(脂)。设备装配配合表面必须洁净并涂润滑油(脂)(有特殊要求的除外)，这是保证配合表面不易生锈、便于拆卸的必要措施。

　　(4)组合件的装配。装配先从组合件开始，从小到大，从简单到复杂。

　　(5)部件的装配。由组合件装配成部件。

　　(6)总装配。由部件进行总装配，先主机后辅机。

　　36、 典型零部件的安装包括：1齿轮系统的装配及变速器的安装;2滑动轴承和滚动轴承的安装;3联轴节的安装;4螺纹连接件的热装配;5液压元件的安装;6气压元件的安装;7设备管路的安装。

　　37、 灌浆方法分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行的灌浆;二次灌浆是在设备精找正后，对设备底座和基础间进行的灌浆。

　　38、 随着科技进步，机械设备安装出现了许多安装新技术:

　　l.激光对中技术和激光检测技术(电站工程);

　　2.大型设备吊装采用计算机控制的液压同步提升技术和无线遥控液压同步技术(电视塔钢天线、超大型龙门吊整体提升、石化厂火炬安装);

　　3.早强、高强二次灌浆技术(24小时，50Mpa，一天后就可紧固螺栓);

　　4.设各模块化集成技术;

　　5.机械、电控，液压、计算机一体化测控技术

　　6.管路管线综合布置技术

　　39、 提高安装精度的方法应从人、机、料、法、环等方面着手。尤其要强调人的作用，应选派具有相应技术水平和责任心的人员去从事相应的安装工作，再加上有适当、先进的施工工艺，配备完好适当的施工机械和安装精度要求相适应的测量器具，在适宜的环境下操作，才能提高安装质量，保证安装精度。

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