(一)液压试验

　　1.液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过0.005%;如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

　　2.试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

　　3.钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa;当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

　　4.试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。

　　5.试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。

　　(二)气压试验:根据管道输送的介质，选用空气或惰性气体作介质进行压力试验称为气压试验。试验选用的气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。气压试验应遵守下列规定：

　　1.承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。

　　2.试验时，装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加0.345MPa(取其较低值)。

　　3.严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

　　4.试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

　　5.试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压lOmin，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。试验过程中严禁带压紧固螺栓。

　　52、 工业管道试压前的要求

　　1.管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，焊缝质量，支架安装情况等。对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于lOMPa的管道，在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：管道组成件质量证明书;管道组成件的检验或试验记录;管子加工记录;焊接检验及热处理记录;设计修改及材料代用文件。

　　2.试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除;系统内的阀门应开启;系统的最高点位置应设置放气阀，最低点应设置排液阀。

　　3.管道在试压前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查;水压试验前应检查管道支架的情况，若管架设计按空管计算管架强度及跨距时，则应增加临时支柱，避免管道和支架因受额外荷重而变形损坏。

　　4.试验时应安装不少于两块经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的满刻度应为被测最大压力值的1.5～2倍，压力表的精度等级不应低于1.5级，它们应直立安装在便于观测的位置。位差较大的系统，压力表的位置应考虑试压介质的影响。

　　5.进行液压试验时，若气温低于5℃，则应采取防冻措施;否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。

　　6.管道应根据操作压力分系统进行试压，通向大气的无压管道，如放空管、排液管等，可不进行试压。

　　7.管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。试验检查合格后，应填写“管道试压记录”，作为交工文件。

　　53、 长输管道施工程序:线路交桩→测量放线→作业带清理施工通道修筑→管道运输→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→管沟开挖→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头(碰死口)→地貌恢复→水工保护→竣工验收。

　　54、 整体到货塔器的一般安装程序:塔器现场检查验收、摆放按在吊装要求位置→吊耳制作安装，设置吊装机具→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

　　55、 分段到货塔器的现场组对安装程序:

　　1.卧装组焊程序：在现场搭设道木垛或设置滚轮架(托辊)等组装胎具→各段塔器组对焊接(可按上段壳体→中段壳体→下段壳体→底段壳体含裙座的顺序)成整体塔器→对现场施焊的环焊缝进行无损检测。塔器组焊完成后与整体到货塔器的相同程序安装就位。

　　2.在基础由下至上逐段组对安装程序：基础验收、设置垫铁→塔器的最下段(带裙座段)吊装就位、找正→吊装第二段(由下至上排序)、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→逐段吊装直至吊装最上段(带顶封头段)、找正→组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆。

　　现场施焊的环焊缝的无损检测也可在塔器各段全部组焊完毕后进行。

　　56、 分片到货塔器的现场组焊程序:

　　1.壳体组焊一般程序：在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→简节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管→组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

　　2.壳体组装方法：可根据现场情况，采用卧装法和立装法施工。立装法可分为分段组装后整体安装(吊装)和利用基础由下至上逐段组装。与分段到货塔器组对安装方式相似。

　　3.立装法施工分段的原则：有利于现场施工作业，尽量减少高处作业;符合现场吊装能力;接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。

　　57、 产品焊接试板的制作要求

　　1.试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。

　　2.试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同条件与相同焊接工艺焊接。有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。

　　3.试板的识别标记，包括：工作令号或容器编号;材料钢号;焊工钢印号。

　　4.试板尺寸：应满足试验所需的试样类别和数量的截取要求。对接接头试板尺寸：长度应大于等于300mm，宽度应大于等于250mm。

　　5.试板的焊接接头经外观检查合格后应100%射线检测合格。

　　58、 产品焊接试板的合格指标

　　1.试板的拉伸试验合格指标;试样抗拉强度大于等于以下规定之一：1产品图样的规定值;2钢材标准抗拉强度下限值;3对不同强度等级的钢材组成的焊接接头，则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的较小者。

　　2.试板的弯曲试验，其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。

　　3.试板的常温冲击试验按图样或有关技术文件规定。

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