1蜂窝

　　1.1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

　　1.2产生的原因

　　1.2.1混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多;

　　1.2.2混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实;

　　1.2.3下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析;

　　1.2.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;

　　1.2.5楼板缝隙未堵严，水泥浆流失;

　　1.2.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小;

　　1.2.7基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。

　　1.3防治措施

　　1.3.1认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合;增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象;混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆;浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

　　1.3.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。

　　2麻面

　　2.1现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

　　2.2产生的原因

　　2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏;

　　2.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;

　　2.2.3模板拼缝不严，局部漏浆;

　　2.2.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面;

　　2.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。

　　2.3防治措施

　　2.3.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润;模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严;模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止;

　　2.3.2表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1：2或1：2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。

　　3孔洞

　　3.1现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。

　　3.2产生的原因

　　3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层混凝土;

　　3.2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

　　3.2.3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞;

　　3.2.4混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。

　　3.3防止措施

　　3.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实;预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净;

　　3.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。

　　4露筋

　　4.1现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

　　4.2产生的原因

　　4.2.1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

　　4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;

　　4.2.3混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆;

　　4.2.4混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋;

　　4.2.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

　　4.3防治措施

　　4.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实;预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净;

　　4.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。

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