造型及造芯设备定额编号1—250～1—257设备重量

　　[应用释义]造型：

　　根据压实比压的大小，机器造型可分为低压(比压为013～014MPa)造型;中压(比压为04～07MPa)造型和高压(比压大于07MPa)造型。采用高压造型具有许多优点：提高了铸件的尺寸精度和表面质量;减小铸件壁厚、节省金属材料消耗、减轻铸件重量;细化铸件组织，提高铸件力学性能;改善劳动条件，提高劳动生产率。高压造型用型砂的温度度要求较高，多触头高压造型用型砂的湿压强度一般应大于80～100KPa，垂直分型的无箱造型用型砂的湿压强度应大于140～150KPa。高压造型特别强调型砂的常温湿拉强度，一般要求为20～25KPa。采用挤压造型生产小型铸件时，型砂的透气性控制在50左右，大中型铸件控制在100左右。紧实率是高压造型型砂的重要性能指标，它既能反映有效粘土和水的含量及比例，又能综合反映型砂的各方面性能，一般控制在40±5%左右。近来有人提出测定型砂松散密度代替型砂紧实率。因为松散密度也能综合反映型砂性能，而且测定简便迅速。高压造型型砂的松散密度一般控制在09～10g/cm3。高压造型的型砂密度高，浇注时常因型砂膨胀使铸件产生夹砂等缺陷。因此，宜采用颗粒分散的原砂，以减少型砂的膨胀率，国外有的工厂采用粒度组别为21相邻四个筛号的原砂。为了保证铸件的表面质量，宜采用粒度较细的圆形或多角砂。粘土的质量及加入量对高压造型型砂的性能有很大的影响。在任何的比压下随粘土加入量的增加，型砂湿强度不断提高，要特别注意有效粘土的含量，一般控制在8%左右。型砂中的有效粘土和死粘土之和相当于含泥量应严格加以控制，如果含泥量太低，型砂的强度可能偏低，如果型砂的含泥量过高，型砂将易结成块状。因此，含泥量最好控制在12～16%左右。高压造型型砂的含水量应在保证型砂性能的原则下尽量减少，一般控制在3～4%，有的认为应控制在比温压强度峰值时的含水量高10～20%，我国第二汽车制造厂的多触头高压造型型砂的含水量为36～43%，型砂性能良好。采用高压造型生产铸铁件时，型砂里需要加入一定量的煤粉，一般将可燃物的总量控制在5%左右，并定期通过测定型砂的发气量来控制煤粉的加入量，为了减少型砂的“回弹”，改善型砂的出砂性，可加入少量的糊精和木屑。采用高压造型生产铸钢件时，型砂的含水量一般控制在3～4%，膨润土的加入量控制在7%左右，原砂siO2含量应大于97%，同时还加入1%左右的淀粉或糊精。型砂的透气性一般为100～140，湿压强度为100～160KPa，对容易冲砂的型腔部分应喷刷块干涂料。造型和造芯：造型和造芯是用造型(芯)混合料及模样(芯盒)、砂箱和造型(芯)工具等工艺装备制造砂样和型芯的过程。

　　造型和造芯是砂型铸造的基本工序，有手工操作和机器操作两种方式。

　　(1)手工造型适用于单件和小批量生产，主要有以下几种：

　　a 整模造型：整模是整体的，铸型型腔通常位于下砂箱，整体模样容易制作，设有分型面，铸件可以避免错箱缺陷、尺寸精度高。适用于最大截面在端部且为平面的形状简单的铸件。

　　b分模造型：将模样从最大截面处分开，在上下两砂箱中分别造型，分模造型起模容易，造型方便，应用最为广泛。

　　c控砂造型：当铸件最大截面在中部，且模样又不便分成两半时常采用控砂造型，在挖砂造型中，要有一个阻碍起模的型砂挖掉的过程。挖砂之后，撒上分型砂，扣上填砂造上箱。造型完毕，移开上箱，再从下箱中取出模样。挖砂造型的方法，每造一型都要挖砂一次，生产效率低，只用于单件，小批生产。

　　d活块造型：当模样上具有阻碍起模的凸台时，可将其做成活块，用销钉与模样主体联接。起模时，先将活块连接钉子取下来，模样主体即可取出，然后，再把留在型腔中的活块从侧面取出。活块造型费工时，对造型工人的技术要求也较高。e地坑造型：地坑造型是在地平面以下的砂坑中或特制的地坑中制造下型的造型方法。适用于单件小批生产的大、中型铸件。设备重量：这里的设备重量是指抛丸机、回转台、斗式提升机、螺旋输送机、电动小车等设备以及框架、平台、梯子、栏杆、漏斗、漏管等金属结构件的总重量。

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