执业药师药剂学知识点：片剂制备中可能发生的问题

　　(一)裂片

　　片剂发生裂开的现象叫做裂片，如果裂开的位置发生在药片的顶部(或底部)，习惯上称为顶裂，它是裂片的一种常见形式。压力分布的不均匀以及由此而带来的弹性复原率的不同，是造成裂片的主要原因。经验表明：压制成的片剂由模孔中推出后，一般不能放回到原模孔中，因为它已经发生了径向的和轴向的弹性复原，这种弹性复原与所受到的压力大小成正比，压力越大，弹性复原率越大。以单冲压片机为例，直接受到上冲加压的上层颗粒将压力向下传递，但是这些颗粒状固体物料对压力的传递与液体对压力的传递是不相同的，它既受到颗粒之间的摩擦阻力，又受到模孔壁与颗粒之间的摩擦阻力，造成不可避免的压力损失，所以从上至下，颗粒所受压力逐渐减弱。这种从上至下压力分布不均匀的现象，使成型后的片剂在上、中、下的不同部位潜藏了不同的弹性复原能力，其中上层所受的压力最大，所以具有最大的弹性复原率，再加上片剂的上部首先移出模孔，脱离了模孔的束缚，因此，在弹性复原率最大的上表面极易发生弹性复原而出现顶裂现象。用旋转式压片机压片时，片剂的上、下两个表面受压较大(相对于中层、中上层或中下层输言)，因此也会发生顶裂。

　　由此可见，解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料，从整体上降低物料的弹性复原率。另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。

　　(二)松片

　　片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。前面所讨论的影响片剂成型的因素，都直接决定了片剂的硬度，亦即决定了片剂是否会松片，这里不再赘述。

　　(三)黏冲

　　片剂的表面被冲头黏去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象，一般即为黏冲;若片剂的边缘粗糙或有缺痕，则可相应地称为黏模。造成黏冲或黏模的主要原因有：颗粒不够干燥或物料易于吸湿、润滑剂选用不当或用量不足以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，确定原因加以解决。

　　(四)片重差异超限

　　即片剂的重量超出药典规定的片重差异允许范围，产生的原因及解决办法是：①颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大，应重新制粒或加入较好的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性，②颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊，致使流入模孔内的物料时重时轻，应除去过多的细粉或重新制粒，③加料斗内的颗粒时多时少，造成加料的重量波动也会引起片重差异超限，所以应保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒，④冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，必然造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。

　　(五)崩解迟缓

　　除了缓释、控释等特殊片剂以外，一般的口服片剂都应在胃肠道内迅速崩解。因此，我国药典规定了崩解时限检查的具体方法，并根据国内的实际生产状况，对普通口服片剂、包衣片剂以及肠溶衣片剂规定了不同的崩解时限。若某一品种超出了这一限度，即称为崩解超限或崩解迟缓。要对这一问题加以解决，必须对崩解的机理及其影响因素有所了解。

　　1.崩解机理简介片剂的崩解机理比较复杂，下述前三种崩解机理比较容易理解：①有些片剂中含有较多的可溶性成份，遇水后，这些可溶性成份迅速溶解，形成很多溶蚀性孔洞，致使片剂难以继续维持其片状形式而蚀解溃碎;②有些片剂之所以能固结成片状，与其中的可溶性成份在颗粒间形成“固体桥”有关，当水分透入片剂后，这些“固体桥”溶解，结合力消失，片剂作为一个整体就难以继续存在，从而发生崩解;③有些片剂中含有遇水可产生气体的物质，例如泡腾片中含有的碳酸氢钠与枸橼酸，遇水后产生二氧化碳气体造成片剂的崩解。

　　对多数片剂而言，均需另外加入干淀粉等崩解剂才能发生崩解，LowenthalW.曾对这一问题做过较全面的综述，这里简介如下两种机理：①吸水膨胀崩解剂在干燥状态时具有吸水性，当水分透入片剂中的毛细管网络(即纵横分布的孔隙)时，这些崩解剂将吸收水分并发生体积膨胀，使片剂的结合力被瓦解，从而发生崩解现象。例如于淀粉的吸水膨胀率为78%左右，而低取代羟丙基纤维素(L—HPC)的吸水膨胀率为500%～700%，如此大的体积膨胀，足以克服片剂的结合力而使其崩解;②湿润热片剂吸水后，其中的成分被湿润产生湿润热，这种湿润热使片剂中的空气膨胀，从而造成片剂的崩解。然而，此机理并未阐明崩解剂在崩解中所起的作用，所以尚未得到普遍的认同。

　　综上所述，崩解的机理比较复杂，尚需作进一步的研究，上述各种崩解机理，都有其不够完善之处，除泡腾崩解以外，崩解过程虚该是上述各种崩解机理的综合作用的结果。在此基础上，讨论影响崩解的因素，将对提高片剂的质量具有一定的指导意义。

　　2.影响崩解的因素水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透人的快慢与片剂内部的孔隙状态有关：尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很多孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转、互相交错，有封闭型的，也有开放型的。

　　(六)溶出超限

　　片剂在规定的时间内未能溶出规定量的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格，这将使片剂难以发挥其应有的疗效。因为片剂口服后，必须经过崩解、溶出、吸收等几个过程，其中任何一个环节发生问题都将影响药物的实际疗效。

　　此式表明，药物从固体剂型中的溶出速度与溶出速度常数k、药物粒子的表面积S、药物的溶解度Cs成正比。故而可采取以下一些的方法来加以改善药物的溶出速度(当然，上述能够促使崩解加快的因素，一般也能加快溶出，但是，对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大)：

　　(1)可采用药物微粉化的方法：用来增加表面积S，从而加快药物的溶出速度。

　　(2)制备研磨混合物：疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高，与此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。如果将这种疏水性的药物与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小，又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中;当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质，所以溶解(出)速度大大加快。例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与20倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出速度大大加快。

　　(3)制成固体分散物：将难溶性药物制成固体分散物，使药物以分子或离子形式分散在易溶性的高分子载体中是改善溶出速度的有效方法，例如，用吲哚美辛与PEG6000(1：9)制成固体分散物后，再加入适宜辅料压片，其溶出度可得到很大的改善。

　　(4)吸附于“载体”后压片：将难溶性药物溶于能与水混溶的无毒溶剂(如PEG400)中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂。由于药物以分子的状态吸附于硅胶，所以在接触到溶出介质或胃肠液时，很容易溶解，因此大大加快了药物的溶出速度。

　　关于药物的理化性质如溶解度、晶型、粒度等对溶出的影响，已在生物药剂学中阐述，这里不再重复。

　　(七)片剂含量不均匀

　　所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不均匀，此外，对于小剂量的药物来说，混合不均匀和可溶性成份的迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。

　　1.混合不均匀混合不均匀造成片剂含量不均匀的情况有以下几种：①主药量与辅料量相差悬殊时，一般不易混匀，此时应该采用逐级稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再均匀地喷洒到大量的辅料或颗粒中(一般称为溶剂分散法)，以确保混合均匀;②主药粒子大小与辅料相差悬殊，极易造成混合不匀，所以应将主药和辅料进行粉碎，使各成分的粒子都比较小并力求一致，以确保混合均匀;③粒子的形态如果比较复杂或表面粗糙，则粒子间的摩擦力较大，一旦混匀后不易再分离，而粒子的表面光滑，则易在混合后的加工过程中相互分离，难以保持其均匀的状态;④当采用溶剂分散法将小剂量药物分散于空白颗粒时，由于大颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙率较低，所以吸收的药物溶液量有较大差异。在随后的加工过程中由于振动等原因，大小颗粒分层，小颗粒沉于底部，造成片重差异过大以及含量均匀度不合格。

　　2.可溶性成分在颗粒之间的迁移这是造成片剂含量不均匀的重要原因之一。为了便于理解，今以颗粒内部的可溶性成分迁移为例，介绍迁移的过程。在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中。颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了湿度差，因而，颗粒内部的水分将不断地扩散到外表面;水溶性成分在颗粒内部是以溶液的形式存在钓，当内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表面，这就是所谓的迁移过程。在干燥结束时，水溶性成分就遗留在颗粒的外表面，造成颗粒内外含量不均，外表面可溶性成份含量较高，内部可溶性成分含量较低。当片剂中含有可溶性色素时，这种现象表现得最为直观：湿混时虽已将色素及其它成分混合均匀，但由于颗粒干燥后，大部分色素迁移到颗粒的外表面(内部的颜色很淡)，压成的片剂表面会形成很多“色斑”。为了防止“色斑”出现，最根本防办法是选用不溶性色素，例如使用色淀(即将色素吸附于吸附剂L再加到片剂当中)。上述这种颗粒内部的可溶性成分迁移，在通常的干燥方法中是很难避免的，而采用微波加热干燥时，由于颗粒内外受热均匀一致，可使这种迁移减少到最小的程度。

　　上述颗粒内部的可溶性成分迁移所造成的主要问题是片面上产生色斑或花斑，对片剂的含量均匀度影响不大。但是，如果在颗粒之间发生可溶性成分迁移，将大大影响片剂的含量均匀度;尤其是采用箱式干燥时，这种颗粒之间的可溶性成分迁移现象最为明显：颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒中的水分将向上扩散到上层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗粒中的可溶性成分迁移到上层颗粒之中，使上层颗粒中的可溶性成分含量增大。当使用这种上层含药量大、下层含药量小的颗粒压片时，必然造成片剂的含量不均匀。因此当采用箱式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，但这样做仍不能防止颗粒内部的迁移。

　　采用流化(床)干燥法时，由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相互紧密接触，所以一般不会发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提高片剂的含量均匀度，但仍有可能出现色斑或花斑，因为颗粒内部的迁移仍是不可避免的。另外，采用流化干燥法时还应注意：由于颗粒处于不断的运动状态，颗粒与颗粒之间有较大的摩擦、撞击等作用，会使细粉增加，而颗粒表面往往水溶性成份较高，所以这些被磨下的细粉中的药物(水溶性)成份含量也较高，不能轻易地弃去，也可在投料时就把这种损耗加以考虑，以防止片剂中药物的含量偏低。