2013年执业药师中药鉴定知识点：湿法制粒压片

　　本法可以较好地解决粉末流动性差、可压性差的问题，这里按照制软材、制粒、干燥、整粒、压片的生产工艺流程分别加以介绍。

　　(一)制软材

　　将处方量的主药和辅料粉碎并混合均匀后，置于混合机内，加入适量的润湿剂或黏合剂，搅拌均匀，制成松、软、黏、湿度适宜的软材。黏合剂的用量与原料的理化性质及黏合剂本身的黏度皆有关。一般情况下，黏合剂的用量多、湿混的强度大、时间长，将使制得的颗粒密度较大或硬度较大。在国内目前的生产实际中，多凭生产操作者的经验来掌握软材的干湿程度，即：轻握成团，轻压即散。近年来已有采用仪表测量混合机内颗粒的动量扭矩，自动控制软材制备的终点，从而保证了软材的质量，加强了生产的科学性。

　　(二)制粒

　　最简单、最直观的办法，就是将软材用手工或机械的方法挤压通过筛网，例如用摇摆式颗粒机，即可制得湿颗粒，其工作原理如下：将软材置于颗粒机上部的加料斗中，加料斗下部装有六条绕轴往复转动的、钝六角形棱柱状的滚轴，滚轴下装有筛网并紧贴滚轴。开机后，这些滚轴连续不断地进行往复转动。将软材挤压搓过筛网而制成湿颗粒。通常将软材通过筛网一次即可制得颗粒，有时也可使软材二次或三次通过筛网，这样可使颗粒更为均匀且细粉较少，同时也可减少粘合剂的用量，缩短下一步的干燥时间。当采用这种多次过筛制粒的方法时，第一次应该用较粗的筛网，然后再用较细的筛网。

　　目前市售的筛网有尼龙筛网、镀锌筛网和不锈钢筛网，可根据生产的实际需求加以选择。一般地说，尼龙筛网不会影响药物的稳定性，但有弹性，当软材较黏时，过筛较慢，制成颗粒的硬度亦较大。另外，尼龙筛网较易破损。镀锌筛网无上述缺点，但有时会有金属屑脱落，影响某些药物的稳定性。不锈钢筛网较好。除了上述这种最传统的过筛制粒的方法以外，近二十年来已有许多新的制粒方法及其设备应用于生产实践，其中最典型就是流化沸腾制粒法，亦称为“一步制粒法”——物料的混合、黏结成粒、干燥等过程在同一设备内一次完成。显然，这种方法生产效率较高，既简化了工序和设备，又节省了厂房和人力，同时制得的颗粒大小均匀，外观圆整，流动性好，压成的片剂质量也很好。因此，国内已有不少药厂采用了这种较为先进的制粒方法，这里以间歇式流化制粒机为例，简要介绍这种方法的工作原理。

　　流化室呈倒锥形，底部装有60～100目的不锈钢筛网，它支撑物料(药物与辅料的粉末)并将热空气均匀分配。当预先净化并加热至60℃左右的热空气经底部筛网进入流化室后，筛网上的物料即被这种强热空气吹起，呈现出沸腾状态(即流化状态)，几分钟后，喷入润湿剂或黏合剂溶液，物料中的粉末被湿润并黏合聚结成一定大小的颗粒，水分则随气流蒸发逸出。此过程连续不断地进行，即可得到大小均匀、含水量适宜的干燥颗粒。为了防止粉尘飞扬，设备顶部装有回收细粉的装置(滤袋)。这种流化沸腾制粒法的缺点是动力消耗较大，另外，当处方中含有密度差别较大的多种组分时，可能会造成片剂的重量差异较大或含量不均匀。

　　与流化制粒相类似的另一种先进制粒方法是喷雾干燥制粒法。该法是将待制粒的药物、辅料与黏合剂溶液混合，制成合固体量约为50%～60%的混合浆状物，用泵输送至离心式雾化器的高压喷嘴，在喷雾干燥器的热空气流中雾化成大小适宜的液滴，热风气流将其迅速干燥而得到细小的、近似球形的颗粒并落入干燥器的底部。此法进一步简化了操作，成粒过程只需几秒至几十秒，速度较快，效率较高。一般需使用离心式雾化器，并由其转速等控制液滴(颗粒)的大小。

　　高速搅拌制粒也是近年来发展较快的另一种湿法制粒方法，这种方法是使物料的混合、制粒在密闭的不锈钢容器内一次完成，机内设有双速搅拌桨和双速切(粉)碎刀片，搅拌桨使物料充分地混合并按一定的方向翻腾，然后加入黏合剂溶液，在连续不断的搅拌下，黏合剂被分散、渗透到粉末状的物料之中，这些(被润滑的)粉末再相互黏结起来而形成稍大一些的颗粒，再经高速旋转的粉碎切片的粉碎作用，即可形成大小适宜的、近似球形的颗粒。这种颗粒粒度均匀、流动性很好，能够满足高速压片机的要求，从而提高片剂的质量和压片效率，减轻工人的劳动强度，缩短工时(制粒时间一般只需8～lOmin)，黏合剂的用量也比通常的方法少20%～25%。与流化沸腾制粒法相比，本法制得的颗粒密度稍大并且没有粉尘飞扬的缺点，当然也不存在细粉的回收问题。因此，高速搅拌制粒法将在片剂的生产中得到愈来愈加广泛的应用。

　　(四)整粒与总混

　　在上述的干燥过程中，某些颗粒可能发生黏连，甚至结块。因此，要对干燥后的颗粒给予适当的整理，以使结块、黏连的颗粒散开，得到大小均匀一致的颗粒，这就是整粒的过程。一般采用过筛的办法整粒，所用筛网要比制粒时的筛网稍细一些;但如果干颗粒比较疏松，宜选用稍粗一些的筛网整粒，此时如果选用细筛，则颗粒易被破坏，产生较多的细粉，不利于下一步的压片。

　　整粒完成后，向颗粒中加入润滑剂(外加的崩解剂亦在此时加入)，然后置于混合简内进行“总混”。如果处方中有挥发油类物质，可先从干颗粒内筛出适量细粉，吸收挥发油，然后再与干颗粒混匀;如果处方中主药的剂量很小或对湿、热很不稳定，则可先制成不含药的空白干颗粒，然后加入主药(为了保证混合均匀常将主药溶于乙醇喷洒在干颗粒上，密封贮放数小时后压片)，这种方法常称为“空白颗粒法”。

　　(五)压片

　　1.片重的计算

　　(1)按主药含量计算片重

　　(2)按干颗粒总重计算片重

　　2.压片机有单冲压片机和多冲旋转压片机两大类，单冲压片机仅适用于很小批量的生产和实验室的试制，因而这里仅做简单的介绍。如图3—4所示，单冲压片机主要由转动轮、冲模冲头及其调节装置、饲粉器三个部分组成：①转动轮是压片机的动力部分，可以电动也可以手摇，压力约在1～5吨范围，压片时的撞击噪音较大(由上冲单向加压)，产量也很小，约为100片/分钟;②冲模冲头指的是上冲、下冲和模圈，是直接实施压片的部分，并决定了片剂的大小、形状和硬度;调节装置调节的是上、下冲的位移幅度，其中压力调节器负责调节上冲下降到模孔中的深度，深度愈大，则加压时上下冲间的距离愈近，压力愈大;片重调节器负责调节下冲下降的位置，位置愈低，模孔中容纳的颗粒愈多，则片重愈大;出片调节器负责调节下冲抬起的高度，使之恰好与模圈的上缘相平，从而把压成的片剂顺利地顶出模孔;③饲粉器负责将颗粒填充到模孔中，并把上述下冲顶出的片剂推至收集容器中。

　　多冲旋转式压片机是目前生产中使用的压片机，有l9冲、33冲、55冲等多种型号，压力分布均匀(上、下冲同时加压)，饲粉方式合理，机械噪音很小，生产效率较高。从压片机的发展历史看，初期的l9冲压片机为单流程，即仅有一套压轮(上、下压轮各一个)，每付冲旋转一圈只可压成一个药片，因而产量较低，每分钟约为350—750片，大规模生产中已极少使甩;目前国内生产中使用较多的33冲旋转式压片机为双流程，它有两套压轮，每付冲旋转一圈可压成两个药片，产量较高，每分钟可生产l000～1600片，又由于两套压轮交替加乐，减少了机器的振动和噪音。双流程旋转式压片机的冲数皆为奇数，51冲、55冲压片机是效率更高的高速压片机，目前已在国内药厂应用。

　　多冲旋转式压片机的压片过程可以归纳如下：①填充当下冲运行到饲粉器下方时，颗粒填入模孔，当下冲继续运行至片重调节器时略有上升，推出多余的颗粒并由刮板刮去;②压片下冲稍稍下降之后便运行至下压轮的上方，上冲亦同时到达上压轮的下方，上、下冲同时加压将模孑L内的颗粒挤压成片状;③推片压片后，上、下冲分别沿着各自的轨道上升(上冲稍快)，当下冲运行至推片调节器的上方时，片剂被推出模孔并被刮板推至收集容器中，如此反复进行，便实现了片剂的连续化生产。为了防止压片时粉末飞扬，新型的旋转式压片机一般都带有吸粉捕尘装置。