注：缺货损失 = 每年订货次数×缺货数量×缺货概率×单位缺货损失

　　从表5-7可以看出，当保险储备为100千克时，缺货损失与持有成本之和最低。因此，该企业保险储备量为100千克比较合适。

　　上例说明了考虑交货期间生产需求量时的最佳保险储备量的确定方法。至于因延误供货引起的缺货可以通过估计延误时间和平均每日耗用量来计算增加的保险储备量。

　　库存管理不仅需要各种模型帮助确定适当的库存水平，还需要建立相应的库存控制系统。库存控制系统可以简单，也可以很复杂。传统的库存控制系统有定量控制系统和定时控制系统两种，定量控制系统是指当存货下降到一定存货水平时即发出订货单，订货数量是固定的和事先决定的。定时控制系统是每隔一固定时期，无论现有存货水平多少，即发出订货申请，这两种系统都较简单和易于理解，但不够精确。现在许多大型公司都已采用了计算机库存控制系统。当库存数据输入计算机后，计算机即对这批货物开始跟踪。此后，每当有该货物取出时，计算机就及时作出记录并修正库存余额。当库存下降到订货点时，计算机自动发出订单，并在收到订货时记下所有的库存量。计算机系统能对大量种类的库存进行有效管理，这也是为什么大型企业愿意采用这种系统的原因之一。对于大型企业，其存货种类数以十万计，要使用人力及传统方法来对如此众多的库存进行有效管理，及时调整存货水平，避免出现缺货或浪费现象简直是不可能的，但计算机系统对此能作出迅速有效的反应。

　　四、存货的控制系统

　　伴随着业务流程重组的兴起以及计算机行业的发展，库存管理系统也得到了很大的发展。从MRP(物料资源规划)发展到MRP-II(制造资源规划)、再到ERP(企业资源规划)、以及后来的柔性制造和供应链管理，甚至是外包(outsourcing)等管理方法的快速发展，都大大促进了企业库存管理方法的发展。这些新的生产方式把信息技术革命进步融为一体，提高了企业的整体运作效率。以下将对两个典型的库存控制系统进行介绍。

　　(一) ABC控制系统

　　ABC控制法就是把企业种类繁多的存货，依据其重要程度、价值大小或者资金占用等标准分为三大类：A类高价值库存，品种数量约占整个库存的10%至15%，但价值约占全部库存的50%至70%;B类中等价值库存，品种数量约占全部库存的20%至25%，价值约占全部库存的15%至20%;C类低价值库存，品种数量多，约占整个库存的60%至70%，价值约占全部库存的10%至35%。针对不同类别的库存分别采用不同的管理方法，A类库存应作为管理的重点，实行重点控制、严格管理;而对B类和C类库存的重视程度则可依次降低，采取一般管理。

　　(二) 适时制库存控制系统

　　适时制库存控制系统，又称零库存管理、看板管理系统。它最早是由丰田公司提出并将其应用于实践，是指制造企业事先与供应商和额客户协调好，只有当制造企业在生产过程中需要原料或零件时，供应商才会将原料或零件送来;而每当产品生产出来就被客户拉走。这样，制造企业的库存持有水平就可以大大下降。显然，适时制库存控制系统需要的是稳定而标准的生产程序以及与供应商的诚信，否则，任何一环出现差错将导致整个生产线的停止。目前，已有越来越多的公司利用适时制库存控制系统减少甚至消除对库存的需求——即实行零库存管理，比如，沃尔玛、丰田、海尔等。适时制库存控制系统进一步的发展被应用于企业整个生产管理过程中——集开发、生产、库存和分销于一体，大大提高了企业运营管理效率。

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