2009年一级建造师《建筑工程》考试复习资料(3)

　　第十一章 屋 顶

　　屋顶是建筑物的承重和围护构件，由面层、结构层和顶棚等组成。

　　屋顶依其外形不同有坡屋顶、平屋顶和曲面屋顶等。

　　常用的平屋顶坡度一般小于5%;坡屋顶的坡度一般大于l0%;曲面屋顶形式多样，坡度随外形变化而变化。

　　屋顶的排水方式主要有无组织排水和有组织排水两大类。有组织排水又有内排水和外排水之分。屋顶的坡度形成主要有结构找坡和材料找坡两种方法。

　　屋顶的防水按材料性质不同分为刚性防水和柔性防水。刚性防水系指用防水水泥砂浆或细石混凝土做成的。柔性防水常选用油毡卷材、高分子合成卷材、橡塑卷材等铺设和粘结而成。

　　柔性防水屋面主要应做好檐口、泛水和雨水口处的细部构造处理。刚性防水屋面由于热胀冷缩或挠曲的影响，常使屋面产生裂缝而渗水，所以构造上要求对这种屋面应作隔离层或分格缝。

　　屋顶的保温材料常用多孔、轻质的材料，如炉渣、膨胀珍珠岩等。其位置一般分为结构层上、结构层下或结构层之间等做法。平屋顶的隔热措施主要有通风隔热、反射隔热、植被隔热、蓄水隔热等。

　　坡屋顶的承重结构有山墙承重、屋架承重和梁架承重等。平瓦屋面基层有冷滩瓦做法、屋面板做法以及挂瓦板做法等。瓦屋面的檐口、天沟、山墙以及泛水等应做好细部构造处理。

　　第十二章 门和窗

　　建筑中常见的门窗有木门窗、钢门窗、铝合金门窗及塑料门窗等类型。本章重点讲述的是平开木门、木窗以及钢门窗的构造。

　　木门窗的安装方法有立口法和塞口法两种，目前多用塞口法施工。木门窗框与洞口四周应通过预埋木砖用长钉牢固连接，或通过预埋铁脚、螺栓直接圊定。每边的固定点不少于两个，其间距不应大于1.2m.

　　木门窗框靠墙体的一侧，为防止因受潮引起的变形，须开设背槽，并做防腐处理。门窗框的墙缝应用砂浆填实，标准较高的还可钉木压条，贴脸或筒子板。

　　外开窗的上口和内开窗的下口，是防雨的薄弱环节，常设置披水板、滴水槽、排水孔等，以防止雨水向室内渗透。

　　钢门窗料有实腹式和空腹式两种类型，空腹式又分京式和沪式两种。钢门窗的安装应采用塞口法，门窗框与洞口四周用铁脚牢固连接，钢门窗玻璃的安装与木门窗不同，一般用弹簧夹子或钢皮夹子固定，并嵌油灰。普通门窗的玻璃一般采用3mm厚平板玻璃。

　　当钢门窗洞口较大，而不能直接选用基本单元时，应采用组合门窗，即用横、竖拼料将基本单元拼合成能适用于较大洞口的钢门窗。拼料支承着整个门窗，并保证钢门窗的刚度和稳定性。

　　夏季炎热地区，窗口常有一定的遮阳措施，常用窗遮阳板的形式有水平式、垂直式、综合式和挡板式四种基本类型。

　　第十三章变形缝(略)

　　第十四章 工业建筑设计概论

　　建筑工业化是以现代工业的生产方式建造房屋。其基本特征是设计标准化，生产工厂化，施工机械化和管理科学化。工业化建筑体系是包括设计、生产、施工和组织管理等在内的建筑全过程配套的一种方式，有专用体系和通用体系。工业化建筑有预制装配式建筑和工具式模板建筑两种，预制装配式建筑是用预制构件在施工现场装配而成，主要有砌块建筑、大板建筑、框架板材建筑、盒子建筑和升板建筑等。工具式模板建筑是用活动式大尺寸模板作为工具进行现场浇注混凝土墙或混凝土楼板的建筑，主要有大模板建筑、滑模建筑等。

　　砌块建筑是用混凝土或工业废料为原料预制成块状材料来砌筑墙体的预制装配式建筑。砌块按其重量有大型、中型和小型。中、小型砌块运用较广泛。砌块的排列应绘图表示，以便于施工。砌块应错缝搭接，按构造要求设圈梁、构造柱和钢筋网片加固墙身，以保证墙体结构的整体性。

　　大板建筑是由预制的大型板材装配而成的一种全装配式建筑，是墙承重结构体系，一般适用于小开间的建筑，由大型的内墙板、外墙板、大型楼板、屋面板和辅助构件组成。内墙板大多是承重墙板，一般采用混凝土或钢筋混凝土制作成实心板、空心板、带肋板等。外墙板应满足保温、隔热、防风雨等围护要求。一般采用轻混凝土板或带保温层的钢筋混凝土复合墙板。楼板一般采用钢筋混凝土空心板、实心板或肋形板。各板材之间应有可靠的连接，并浇注成整体的作法。外墙板接缝处应做好防水构造，通常有材料防水和构造防水。

　　大模板建筑是建立在现代化工业生产混凝土基础上的一种现浇建筑。该类型建筑的内墙都采用大模板现浇，根据楼板和外墙的施工方法不同，大模板建筑施工方案有现浇楼板、预制外墙板;现浇外墙板、预制楼板;预制楼板和外墙板三种。

　　滑模建筑是指用滑升模板现浇混凝土墙体的一种建筑。这种施工方法适用于外形简单整齐、上下壁厚相同的建筑物和构筑物。

　　升板建筑是指利用房屋自身的柱子作导杆，将预制楼板和屋面板就位的一种建筑。升板建筑的施工工序为做基础、立柱子、打地坪、叠浇板、逐层提升、逐层就位。

　　盒子建筑是在工厂预制成整间的空间盒子结构运到工地进行组装的建筑。盒子建筑盼类型很多，如“重叠组装式、与大型板材联合组装式，与框架结合组装式，与核心 筒体相结合等。